西西艾爾MES應用案例

項目背景分析

公司決策層希望在制造全過程運用先進的MES軟硬件系統進行生產材料及產品的數據采集分析、生產過程控制，實現工廠制造過程網絡化、數字化和智能化，提升工廠運作管理水平，確保產品質量，滿足國家法規要求，保障客戶和消費者的利益。

期望通過MES項目實施，可以做到行業內制造型企業的管理標桿。

項目功能范圍

l     客戶及訂單管理

l     材料采購及供應商管理

l     作業計劃管理

l     物料及倉儲管理

l     生產過程管理

l     工藝標準管理

l     質量管理

MES導入帶來的變化

MES信息媒介貫穿生產的全流程

物料及倉儲管理實現輕松入庫

系統使用前: 由于OEM代工，來料特別多，相同產品不同品牌也要區別擺放，需要人手記錄每個產品的具體庫位、數量，工作繁瑣。

系統使用后：倉庫作業人員收貨以后，用PDA即可完成上架?，F在只需PDA掃描錄入所需信息，輸入查詢條件，即可查到相應信息。

物料及倉儲管理實現先進先出

系統使用前：配料時，配料員需要在電腦上查找庫位，由于無法打印出配料單，只能通過人手去記錄和選擇配料。選擇后由管理員配料，管理員根據統計員寫好的庫位去找料，再交給車間。

系統使用后：ERP領料單出來以后，PDA選擇工單，點擊發料后，系統按照先進先出原則發料，自動顯示出料的庫位、料號。用PDA掃描進行發料，杜絕發料錯誤。

效益

1.      支持混放，PDA自由上架，減少工作量，減少部分崗位的員工需求量。

2.    無紙化作業，減少手寫錄入造成的信息錯漏，提升錄入和上架速度，并提升產品查找速度。

3.      系統嚴格按照先進先出原則進行發料，杜絕發料錯誤，讓發料情況可追溯。

原料稱量控制自動化

系統使用前：作業員根據發料單進行稱量，稱量是否準確靠人眼比對判斷，且需要人工手寫標簽，所有信息手工錄入。

系統使用后：配料單信息與電子稱直接集成，員工按要求稱量原料后，由系統自動讀取重量信息，并比對發料單數量，多了少了都不允許放行；

效益：

1.   降低員工的工作強度，提升發料效率；

2.   提升配比的精確度，避免人工失誤；

3.   發料時采集物料的批次信息，如果信息與需求不符，系統會自動阻止打印批次標簽，阻止原料上線使用。

4.   通過以上作業，系統就可以防止原料配比過程中的：規格錯誤、重量錯誤、批次錯誤等現象的發生。

5.   如有重大品質問題，可以追溯到原料的供應批次，工單使用的批次，防止更大面積的誤用。

工藝配方的控制自動化

系統使用前：

當要生產某個產品時，作業員根據紙質的SOP來調整工藝配方，比如：

1. 加純凈水（或其它氣體或添加劑）多少克

2. 攪拌多長時間

3. 多長溫度后降低到多少溫度

4. 什么時候加入第三種、第四種、第五種原料

5. 中間要靜置多長時間

等等步驟都要靠人一步步的核實，一步步打開閥門，要盯著儀表，由人去防止錯誤。

系統使用后：

工藝部將各種“工藝配方”做好電子檔后放在服務器上

1.   要生產什么產品時，MES系統自動獲取工藝配方

2.   并將配方上傳到設備的“SCADA”控制模塊上

3.   “SCADA”系統根據時間、流量、溫度等各種傳感參數自動控制各個閥門的開啟與關閉

效益：

1.        工人必須完成一道工序才能展開下一道工序，避免人為錯誤，減少對經驗的以來。

2.        有效實現配料防錯報警，混料復核監控，防止人為疏忽過失，使每批配料數據都有記錄可追溯

3.        系統管控配料過程，品質有保障 

簡化實驗室取樣流程

系統使用前：原料的取樣標簽是現場手寫的，需要寫的信息很多，容易出現錯誤。還容易貼亂了。檢驗報告要寫好多信息，大小多少長短外觀色澤等信息都要記錄.

系統使用后：無需報檢單，IQC辦公室通過看板獲知檢驗信息；系統打印取樣標簽，查找輕松，杜絕手寫錯誤；

實驗室檢驗結果自動獲取、放行自動化

系統使用前：生產批次放行必須經過實驗室 的檢驗數據出來，員工簽字確認，做好記錄，然后啟動放行閥門。

系統使用后：實驗室的檢驗設備聯入MES系統，檢驗數據自動被獲取MES內置標準的閥值范圍。

當檢驗數據合格或不合格，系統自動得到判斷結果，并將指令參數傳回SCADA設備，放行閥門被自動控制。

效益：

1. 無紙化質檢過程，取樣無需手寫標簽，減少寫錯的幾率。

2. 實驗室與各部門進行信息互聯，實驗室人員直觀地從看板上獲取信息，避免倉庫人員到實驗室送紙質報檢單，減少溝通的成本

3. 檢驗儀器鏈接MES，檢驗數據可以通過PAD查詢，不用翻看過多的紙質版檢驗報告

4. 檢驗數據合格后，一鍵放行，無需紙質文檔進行交接記錄，簡單方便

5. 檢驗步驟提前錄入，使檢驗更加規范化。避免紙質版規范的繁冗。

制程數據采集自動化

系統使用前：

生產過程數據的采集是靠人工記錄在紙上，無論是時間控制，還是數據準確性都依賴于作業人員的素質

系統使用后：

通過與PLC的集成，系統自動采集所需數據，并形成直觀的分析圖表。采集時間涵蓋了整個生產過程，異常數據可以及時發現并報警

批次追溯完整、嚴謹、精確

系統使用前：

人機料的追溯完全靠紙張記錄，在事后查找時耗費巨大人力，往往由于紙張記錄的缺失和數據的有效性問題導致無法追溯

系統使用后：

系統實時記錄每一個步驟和生產過程，包括人機料的記錄，只需鼠標一點，生產歷史立刻展現，提高了效率和準確性，降低了人力成本

實現生產過程數字化/透明化/實時化

系統使用前：

生產過程完全是黑箱作業，不在生產現場的人員無法及時知道產線的生產情況：在生產什么？生產了多少？有什么問題？等等。

系統使用后：

在系統上可隨時查詢最新的生產情況，生產完全透明化，洞悉車間每秒的變化。